En la industria salmonera persiste una práctica que año tras año genera pérdidas millonarias y que solo se hace visible cuando ya es demasiado tarde: el mantenimiento reactivo. Esperar que algo falle para actuar no es eficiencia; es desidia disfrazada de urgencia.
Cada tablero recalentado, cada generador detenido y cada conexión que arde tienen un origen común: la falta de planificación, inspección y seguimiento sistemático de los activos eléctricos. Y lo más preocupante es que la mayoría de esas fallas pudo evitarse con una gestión preventiva y predictiva adecuada, apoyada en estándares internacionales de buenas prácticas.
El costo oculto del mantenimiento reactivo
El mantenimiento reactivo no solo detiene la operación; erosiona silenciosamente la rentabilidad.
- Costos ocultos: horas extra, materiales de emergencia, transporte no planificado y pérdida de producción.
- Riesgos eléctricos y de seguridad: sobrecalentamientos, incendios, fallas de aislamiento y detenciones inesperadas.
- Confiabilidad nula: los sistemas funcionan solo hasta que dejan de hacerlo.
No se trata de recursos escasos, sino de una cultura organizacional que reacciona en vez de anticipar. Mientras las decisiones se tomen «cuando algo pasa», el costo operativo seguirá creciendo y la disponibilidad real seguirá cayendo.
Excelencia operacional y ciclo de vida del activo
Lograr excelencia operacional significa mirar el mantenimiento como una inversión dentro del ciclo de vida del activo: diseño, adquisición, operación, mantenimiento y reemplazo. Un activo bien gestionado no es el que nunca falla, sino el que se mantiene disponible al menor costo total posible.
Implementar esta visión requiere:
- Estrategias basadas en criticidad y confiabilidad (RCM).
- Indicadores de desempeño como MTBF, MTTR y OEE.
- Evaluación de costos del ciclo de vida (LCC) al decidir reparar o reemplazar.
- Disciplina operativa: planificar, ejecutar, registrar y analizar cada intervención.
Cada acción planificada es una decisión que mejora la continuidad operacional y fortalece la seguridad de los procesos.
Tecnología y confiabilidad operacional
Hoy la confiabilidad no se construye con intuición, sino con datos. Los sistemas eléctricos y de automatización pueden integrarse con sensores inteligentes, IoT industrial y plataformas de monitoreo remoto, que permiten anticipar fallas y optimizar la toma de decisiones. El mantenimiento predictivo, apoyado en análisis termográficos, tendencias de corriente o vibración, transforma la reacción en prevención. La combinación de ingeniería, información y cultura marca la diferencia entre apagar incendios o evitar que se inicien.
Conclusión
El mantenimiento moderno no se mide por la rapidez con que se repara, sino por la capacidad de evitar que falle.
Migrar desde la reacción hacia la confiabilidad es un cambio cultural, técnico y estratégico. Y aunque no siempre se vea en los balances mensuales, su impacto se refleja donde más importa: en la continuidad, la seguridad y la rentabilidad de la operación.
Por Carlos Heitzer Oyarzún – Ingeniero en Electricidad y Electrónica, Instalador Eléctrico SEC Clase A, Certificado ITC Nivel 1 / Enaistel SpA – Ingeniería y Confiabilidad Eléctrica – Puerto Aysén, Chile
